Selektives Lasersintern (SLS)
Das Verfahren für komplexe, belastbare Kunststoffbauteile. Stabil, detailgenau, stützfrei – ideal für funktionale Prototypen und Kleinserien.
So funktioniert das SLS-Verfahren
Die Relevanz des selektiven Lasersinterns liegt in seiner Fähigkeit, maßgeschneiderte Prototypen und Bauteile mit komplexen Details und hoher Festigkeit zu erzeugen. Diese Technologie ist besonders für Branchen interessant, die schnell und effizient auf Marktbedürfnisse reagieren müssen, wie die Automobilindustrie, Medizintechnik und Luft- und Raumfahrt.
Durch die Kombination aus Vielseitigkeit und Materialvielfalt ermöglicht das SLS sowohl die Entwicklung neuer Produkte als auch die Optimierung bestehender Designs – und das alles in einer Effizienz, die klassische Fertigungsmethoden nicht bieten können.
Stützfrei
Keine Stützstrukturen nötig – ideal für komplexe, verschachtelte Geometrien.
Belastbar
Hohe mechanische Festigkeit – bestens geeignet für Funktionsteile.
Materialvielfalt
Nylon, Polyamid, Elastomere, Alumide – je nach Anforderung.
Designfreiheit
Freie Gestaltung ohne Einschränkungen durch Bauhilfen.
Nachbearbeitung
Oberflächen lassen sich glätten, versiegeln oder einfärben.
Kleinserien
SLS eignet sich besonders gut für Kleinserien und die Herstellung individueller Produkte, da keine kostenintensiven Werkzeuge erforderlich sind. Dadurch können Kleinserien und Unikate wirtschaftlich produziert werden, was besonders für Branchen wie die Medizintechnik oder den Konsumgütermarkt interessant ist. Auch für Produktentwicklungen, die eine schnelle Iteration und Anpassung benötigen, bietet das SLS-Verfahren eine kosteneffiziente Lösung, um ohne teuren Werkzeugwechsel Varianten zu erstellen und zu testen.
Hohe Designfreiheit
Einer der herausragenden Vorteile des SLS-Verfahrens ist die Freiheit bei der Formgestaltung. Da kein Stützmaterial notwendig ist, können auch komplexeste Geometrien, filigrane Strukturen und ineinandergreifende Baugruppen ohne zusätzliche Hilfsmittel oder Formen gefertigt werden. Dies ermöglicht Designs, die mit konventionellen Methoden kaum oder nur mit großem Aufwand realisierbar wären. Prototypen und Funktionsmodelle können so in kürzester Zeit erstellt werden – ohne die Einschränkungen, die durch Werkzeuge und Formen bestehen.
Schnelligkeit und Effizienz im Fertigungsprozess
SLS bietet eine schnelle Möglichkeit zur Herstellung funktionaler Bauteile und Prototypen. Die Schicht-für-Schicht-Technologie und das automatische Lasersintern sorgen dafür, dass Prototypen und Kleinserien in kurzer Zeit produziert werden können. Unternehmen können so schnell auf Marktentwicklungen reagieren und ihre Produktentwicklung beschleunigen. Auch das Wegfallen von Formenbau und Werkzeugfertigung trägt zur Prozessbeschleunigung bei und reduziert die Vorlaufkosten erheblich.
Hervorragende Eigenschaften für Funktionsprototypen
Durch die hohe Detailgenauigkeit und Festigkeit der SLS-Teile können Ingenieure und Designer funktionale Prototypen entwickeln, die echten Bedingungen ausgesetzt werden können – sei es bei Hitzetests, Belastungstests oder in anderen extremen Szenarien. Das SLS-Verfahren ermöglicht es, robuste Prototypen zu fertigen, die bereits wichtige Anforderungen an das finale Produkt erfüllen. So können Unternehmen sicherstellen, dass Design und Funktion bereits in der Entwicklungsphase umfassend geprüft und optimiert werden.
Nachhaltigkeit und Materialwiederverwendung
Ein weiterer Vorteil des SLS-Verfahrens ist die Möglichkeit zur Wiederverwendung von ungesintertem Pulver. Da das überschüssige Pulver bei der Fertigung nicht verschmilzt, kann es für nachfolgende Druckvorgänge erneut genutzt werden. Dies reduziert Materialabfälle und macht SLS zu einer ressourcenschonenderen Fertigungsmethode im Vergleich zu Verfahren, die Stützstrukturen oder Werkzeuge benötigen. Gerade für Unternehmen mit hohen Nachhaltigkeitsanforderungen ist dies ein entscheidender Vorteil.
Materialeigenschaften und Oberflächen
Die Materialauswahl im SLS-Verfahren richtet sich nach Einsatzbereich und Belastung. Nylon (PA12) ist dabei der am häufigsten eingesetzte Werkstoff – leicht, stabil und langlebig. Die Oberflächen können roh, geglättet oder zusätzlich beschichtet werden – z. B. durch Trowalisieren oder chemische Behandlung zur Dichtungsverbesserung.
Die Maßhaltigkeit ist abhängig von Geometrie, Position im Bauraum und Nachbearbeitung. Für Bauteile unter 100 mm: ± 0,3 mm. Bei größeren Bauteilen: ca. ± 0,3 % der Gesamtabmessung.
Material Nylon 12
Bei diesem Material handelt es sich um einen echten Allrounder in der Additiven Fertigung. Es zeichnet sich durch hervorragende mechansiche Eigenschaften aus und besitzt zudem eine sehr gute Maßhaltigkeit. Der Unterschied zum normalen PA12 ist bedingt durch den Herstellungsprozess, welcher für eine höhere Kristallinität und einen höheren Schmelzpunkt beim SLS - PA12 sorgt.
Haptik und Optik
Unbehandelte Bauteile sind weiß und besitzen eine leicht raue Oberfläche. Es stehen verschiedene Nachbehandlungsprozesse zur Verfügung, mit welchen glatte, homogene Oberflächen erreicht werden können.
Sie denken in Funktion – wir liefern die Form!
SLS ist die perfekte Wahl für alle, die Stabilität, Präzision und Designfreiheit benötigen. Wir beraten Sie gerne, ob das Verfahren zu Ihrem Projekt passt.
